La machine à table rotative horizontale multipositions est un équipement d'usinage mécanique hautement performant. Voici une présentation détaillée :
1. Structure de l'équipement
• Structure de table rotative
Le plateau tournant est l'élément central de l'équipement. Il comporte un nombre variable de postes de travail uniformément répartis (4, 5, 6, 8, 10, 12, etc.). Chaque poste peut accueillir une pièce. Le plateau tournant est généralement fabriqué en acier haute résistance pour garantir sa robustesse et sa stabilité à haute vitesse et supporter des efforts de coupe importants. Par exemple, un plateau tournant à 8 postes peut avoir un diamètre d'environ 1 à 2 mètres, selon la capacité de traitement de l'équipement.
L'entraînement en rotation du plateau tournant est généralement réalisé par un moteur via une transmission par engrenages, qui peut contrôler avec précision l'angle de rotation du plateau tournant et garantir que chaque poste de travail peut se déplacer avec précision vers la position de traitement.
• Système de broche d'usinage
La mise en œuvre de fonctions telles que le perçage, le taraudage, l'alésage et le fraisage repose principalement sur la broche d'usinage. Ce système comprend une broche, un dispositif de serrage d'outil et un dispositif d'entraînement. La broche est généralement supportée par des roulements de haute précision pour garantir sa précision de rotation. Le dispositif de serrage d'outil permet de serrer fermement divers outils, tels que des forets, des tarauds, des alésoirs, des fraises, etc.
Le dispositif d'entraînement de la broche est généralement entraîné par un moteur à fréquence variable, qui permet d'ajuster la vitesse de la broche en fonction des exigences d'usinage. Par exemple, lors du perçage, la vitesse de la broche peut être élevée, atteignant des milliers de tours par minute ; lors du taraudage, elle est relativement faible afin de garantir la qualité d'usinage du filetage.
• Système de fixation
Pour le serrage des pièces, chaque poste de travail est équipé de dispositifs adaptés. Le type de dispositif dépend de la forme de la pièce et des exigences d'usinage. Parmi les dispositifs courants, on trouve les mandrins, les plateaux de pression, etc. Le mandrin convient aux pièces cylindriques ou approximativement cylindriques, serrées par contraction des mors. Le plateau de pression utilise une plaque de pression et des boulons pour fixer la pièce, ce qui le rend idéal pour l'usinage de pièces de forme irrégulière.
La conception des montages exige la capacité de serrer et de démonter rapidement les pièces tout en garantissant leur stabilité pendant l'usinage. Par exemple, certains systèmes de montage avancés permettent de réaliser les opérations de serrage et de desserrage des pièces en quelques secondes, améliorant ainsi considérablement l'efficacité de la production.
2. Principe de fonctionnement
• Serrage et positionnement de la pièce
Tout d'abord, l'opérateur fixe la pièce à usiner sur chaque poste de travail du plateau tournant. Une fois le serrage terminé, la pièce est positionnée avec précision à l'aide de dispositifs de positionnement tels que des goupilles et des blocs de positionnement. Ces dispositifs assurent le maintien de la pièce en position correcte pendant l'usinage et réduisent les erreurs d'usinage.
• Processus de traitement
Le plateau tournant se met en rotation, acheminant les pièces successivement vers la broche d'usinage. Lorsque la pièce atteint la position d'usinage, l'outil sur la broche commence à usiner. Par exemple, si un perçage est nécessaire, la broche entraîne le foret en rotation à grande vitesse et avance vers le bas, ce qui permet au foret de percer un trou dans la pièce. Pendant l'usinage, le système de refroidissement pulvérise du liquide de refroidissement dans la zone d'usinage afin de réduire la température de coupe, de prolonger la durée de vie de l'outil et d'évacuer les copeaux, garantissant ainsi la qualité de la surface usinée.
Une fois l'usinage terminé, le plateau tournant continue de tourner et envoie la pièce usinée au poste de travail ou au poste de déchargement suivant. Simultanément, la pièce suivante à usiner entre en position d'usinage et lance un nouveau cycle. Cette méthode d'usinage multiposte améliore considérablement l'efficacité de l'équipement et réduit les temps d'inactivité.
3、 Principales fonctions et avantages
• Fonctions diverses
Fonction de perçage : Elle permet de percer des trous de différents diamètres et profondeurs, notamment pour les trous de connexion et de positionnement sur les pièces mécaniques. Par exemple, lors de l'usinage de blocs-cylindres automobiles, elle permet de percer des trous pour l'installation de pistons.
• Fonction de taraudage : capable de traiter des filetages internes, utilisés pour la fabrication de pièces telles que des écrous, des trous filetés, etc. Grâce à la rotation à basse vitesse de la broche et au mouvement d'avance du taraud, des filetages conformes aux normes peuvent être usinés sur la pièce.
Fonction d'alésage : elle améliore la précision d'usinage et la qualité de surface des trous. L'alésoir tourne à l'intérieur du trou et effectue une petite coupe, ce qui permet d'obtenir une grande précision dimensionnelle. Il est généralement utilisé pour l'usinage de trous d'accouplement de haute précision.
Fonction d'alésage : Elle permet d'usiner des trous de plus grand diamètre ou d'agrandir et d'usiner avec précision des trous existants. Par exemple, lors de l'usinage des trous de banc de grandes machines-outils, la fonction d'alésage garantit la précision dimensionnelle et la cylindricité des trous.
Fonction de fraisage : permet d'usiner des formes planes, inclinées, rainurées et autres. Par exemple, il est possible de fraiser des plans d'installation sur des pièces mécaniques ou d'usiner des contours complexes.
• Des avantages évidents
• Haute efficacité : Grâce à la multiplicité des postes de travail, des opérations telles que le serrage, l'usinage et le déchargement peuvent être réalisées simultanément. Par exemple, sur une machine à plateau tournant à 12 postes, lorsqu'une pièce est usinée sur la broche, les autres postes peuvent simultanément serrer ou attendre l'usinage, ce qui raccourcit considérablement le cycle d'usinage et améliore l'efficacité de la production.
Réduction des interventions manuelles : L'équipement bénéficie d'un haut degré d'automatisation. Du serrage de la pièce à la fin de l'usinage, la plupart des opérations peuvent être réalisées automatiquement. Cela réduit non seulement la charge de travail des opérations manuelles, mais aussi l'impact des facteurs humains sur la qualité de l'usinage et améliore sa régularité.
Haute précision d'usinage : Le positionnement précis du plateau tournant et la rotation de haute précision de la broche garantissent la précision de l'usinage. Grâce à des paramètres d'usinage adaptés, il est possible d'usiner des pièces répondant à des exigences de haute précision, telles que des pièces moulées de haute précision ou des composants aérospatiaux.
